Kaynak Hataları

Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

Kaynak hataları, genellikle alışılagelmiş nedenlerden kaynaklanabildiği gibi, karmaşık ve görünmeyen sebeplerden de ortaya çıkabilir. Bu durum, problemin kök kaynağının gözden kaçmasına yol açabilir. Kaynak hataları, bir veya birden fazla sebebin bir arada gerçekleşmesiyle oluşabileceğinden, tüm hataların ayrı ayrı incelenmesi ve olası nedenlerin her kaynak yöntemi için ayrı değerlendirilmesi önemlidir.

Sıçrantı

1. Kaynak Amperinin Yüksek Olması:
   Kaynak akımı uygun şekilde ayarlanmalıdır.
2. Ark Boyunun Yüksek Olması:
   Ark boyu mesafesi, tel çapına göre ayarlanmalıdır.
3. Hatalı Kutuplama:
   Ark üflemesi gibi sorunları önlemek için ürün özelliklerine uygun kutuplamanın yapılıp yapılmadığı kontrol edilmelidir.
4. Yetersiz Gaz Koruması:
   Koruyucu gazın tipi ve akış hızı (gaz debisi) kontrol edilmelidir. Nozul temizliği ihmal edilmemeli, ayrıca torcun plaka ile olan açısı yükseltilerek daha dik tutulmalıdır.

Çarpılma Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

1. Uygun Olmayan Kaynak Sıraları:
   Birleştirme, her iki yanından mümkün olduğunca simetrik olarak yapılmalıdır. Kaynağa, merkezden zıt yönlere doğru başlanabilir.
2. Fazla Miktarda, Çok İnce Kaynak Dikişleri:
   Genellikle elektrod çapının gereğinden düşük seçilmesi durumunda ortaya çıkar ve bu da fazla ısı girişi sağlar. Tasarıma uygun çapta elektrod tercih edilmeli ve yüksek verimli elektrod kullanılmalıdır.
3. Kaynak Öncesi Zayıf veya Yanlış Birleştirme Tasarımları:
   Çalışma parçaları, öngörülen çekme payını karşılayacak şekilde birleştirilmeli ve açılar bu doğrultuda tasarlanmalıdır.
4. Plakaların Yetersiz Şekilde Sabitlenmesi:
   Plakalar, sıkı ve yeterli sayıda noktadan sabitlenmelidir.

Ark Üflemesi Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri:

1. Manyetik Sapma:
   Manyetik etkilerin sonucu olarak topraklama kelepçesinin (şase) ters yönüne doğru konumlanmış olabilir. Şase bağlantısından uygun uzaklıkta bir noktada kaynak yapılmalıdır. Ayrıca, şase bağlantısını ikiye ayırarak parçanın her iki tarafına da bağlanarak kaynak yapmayı deneyebilirsiniz.
2. Manyetik Alan:
   Ağır ve büyük boyutlu iş parçalarının kendilerine özgü manyetik alanları vardır. Bu alan, parçanın kenarları ve köşelerinde daha belirgin hale gelir.
3. Şase Kablosu Bağlantısı:
   Şase kablosunun bağlantısı, ağır iş parçalarının manyetik etkilerine karşı koyacak şekilde yerleştirilmelidir. Ark mesafesi mümkün olduğunca kısa tutulmalıdır.
4. Elektrod Seçimi:
   AC (alternatif akımda çalışabilen) bir elektrod tercih etmek, bu duruma karşı alternatif bir çözüm olabilir.

ITAB’da Boyuna Çatlaklar: Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Ana Malzeme Sertleşmeye Meyilli:
   Ana malzemenin yüksek karbon veya diğer alaşım elementleri nedeniyle sertleşmeye meyilli olması durumunda, mümkünse daha kolay kaynaklanabilir ve sertleşmeye meyilli olmayan bir malzeme seçilmelidir. Eğer bu mümkün değilse, ön ısıtma, yavaş soğutma ve pasolar arası sıcaklık takibini içeren bir prosedür uygulanmalıdır.
2. Hızlı Soğuma:
   Kaynağın çok hızlı soğuması durumunda, daha yüksek sıcaklıklarda veya daha uzun süreli ön ısıtma yapılmalıdır.
3. Hidrojen Kaynakları:
   Kaynak içerisindeki hidrojen kaynakları, nemli malzeme, iyi temizlenmemiş kaynak ağzı, yanlış elektrod seçimi veya rutubetli kaynak sarflarından kaynaklanabilir. Kaynak bölgesindeki rutubet uzaklaştırılmalı, düşük hidrojen içerikli ve uygun ambalajlanmış kaynak sarf malzemeleri tercih edilmelidir. Açılmış paketlerdeki ürünler yeniden fırınlanarak kurutulmalı ve ardından kaynak yapılmalıdır.

Tutuşturma Zorlukları: Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Düşük Kaynak Amper Değeri:
   Kaynak amper değeri çok düşük olabilir. Bu durumda, akım değeri elektrod çapına, kaynak pozisyonuna ve imalatçının tavsiyelerine göre ayarlanmalıdır.
2. Düşük Ark Voltajı:
   Ark voltaj değeri çok düşükse, bazı bölgelerde şebeke voltajı dalgalanabilir veya düşük kalabilir. Uygun gerilim, harici bir güç kaynağı kullanılarak elde edilmelidir.
3. Yetersiz Şase Bağlantısı:
   Şase bağlantısı düzgün bir şekilde sabitlenmemiş veya yeterince iyi temas etmiyor olabilir. Bu nedenle, şase bağlantısının durumu iyi kontrol edilmeli ve bağlantı temas yüzeyi temizlenmelidir.
4. Kaplamanın Düzgün Olmaması:
   Örtülü elektrodun ucundaki kaplama düzgün olmayabilir veya bir önceki tutuşturmadan dolayı tutuşturma ucu kapalı kalmış olabilir. Bu durumda, tutuşturma ucunun açık olup olmadığı ve kaplamanın düzgün olup olmadığı kontrol edilmelidir.

Katılaşma Çatlakları: Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Düşük Ergime Noktası Olan Elementler:
   Ana metalden gelen P, S, Cu gibi elementler, kaynak sırasında düşük ergime noktasına sahip fazlar oluşturabilir. Bu durumu önlemek için, metalurjik olarak daha temiz P, S, Cu içeriğine sahip ana malzeme veya tampon plaka tercih edilmelidir.
2. Uygun Olmayan Birleştirme Geometrisi:
   Genişlik/derinlik oranı 1’den düşükse, kaynak ağzı açısı daha yüksek belirlenmeli ve daha düşük akımlarda çalışılmalıdır.
3. Büyük Kaynak Banyosu:
   Kaynak banyosunun çok büyük veya geniş olması, çatlak oluşumuna neden olabilir. Daha küçük çaplı elektrod seçilerek daha düşük akım değerleri tercih edilmelidir. Salınımlı kaynak tekniğinden kaçınılmalıdır.
4. Yüksek Kaynak Hızı:
   Kaynak hızı yüksekse, kaynak dikişinin soğuma çizgileri ok şeklinde olabilir. Kaynak hızı, soğuma çizgileri daha eliptik formda elde edilinceye kadar yavaşlatılmalıdır.
5. Yetersiz Sabitleme:
   Parçaların sabitlenmiş olması durumunda, punta veya kök paso kaynaklarının genleşme ve büzüşme kuvvetlerine karşı yeterince güçlü olmaması, çatlaklara neden olabilir. Daha dayanıklı punta kaynakları ve kök pasolar uygulanmalıdır.

Yetersiz Ergime Hataları: Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Düşük Isı Girdisi:
   Isı girdisi düşük kalmış olabilir. Bu durumu önlemek için kaynak parametreleri artırılmalı ve kaynak hızı yavaşlatılmalıdır.
2. Büyük Kaynak Banyosu:
   Kaynak banyosu çok büyükse ve arkın önünden gidiyorsa, metal yığma hızı düşürülmeli ve/veya kaynak hızı artırılmalıdır.
3. Düşük Birleştirme Açısı:
   Birleştirme açısı (kaynak ağzı) çok düşük belirlenmiş olabilir. Daha yüksek açılı kaynak ağzı tasarlanmalıdır.
4. Hatalı Elektrod veya Torç Açısı:
   Elektrod veya torç açısı hatalı olabilir. Bu açı, plaka veya malzeme yüzeylerinin tam ergimesini sağlayacak şekilde pozisyonlanmalıdır.
5. Uygun Olmayan Kaynak Dikişi Sıralaması:
   Kaynak dikişleri, birbirleriyle ve plaka/malzeme yüzeylerine göre doğru açılarla sıralanmalıdır.

Krater Çatlakları: Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Aniden Kaynağın Sonlandırılması:
   Kaynağın aniden sonlandırılması veya kaynak banyosunun çok hızlı terk edilmesi, katılaşma büzülmesi nedeniyle çatlak oluşumuna yol açabilir.
2. Krater Bölgesinin Kapatılması:
   Kaynak işlemi sonlandırılırken 3-5 mm geri dönülerek krater bölgesi hafifçe kapatılabilir.
3. Kök Paso Uygulamalarında Dikkat:
   Kök paso uygulamalarında, kaynağın bitiminde ark banyosu plakanın kenarına hızlıca geçilerek terk edilmelidir.
4. Krater Kapatma Özelliği:
   Eğer kaynak makinenizde krater kapatma özelliği varsa, bu özelliğin süresi artırılabilir.

Yanma Oluğu (Undercut): Kaynak Hataları ve Çözüm Önerileri

1. Yüksek Voltaj Değeri:
   Voltaj değerinin çok yüksek olması kaynak hatalarına neden olabilir. Uygun voltaj değeri seçilmelidir.
2. Yüksek Ark Boyu:
   Ark boyunun fazla olması durumunda, ark mesafesi düşürülebilir.
3. Hatalı Torç veya Elektrod Açısı:
   Kaynak parçalarına 30° ile 45° arasındaki açılarla yaklaşılmalıdır.
4. Aşırı Çaplı Elektrod/Tel Kullanımı:
   Parça kalınlığına göre yüksek çaplı elektrod veya tel kullanılıyor olabilir. Daha düşük çaplarda sarf malzemesi tercih edilmelidir.
5. Düşük Kaynak Hızı:
   Kaynak hızı çok düşükse, bir miktar artırılmalıdır.